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  当我们习惯了“习惯”，就会慢慢固化心智中的认知边界，而忽略了内在的本质。创新，未必是无中生有，而只是要打破固化认知，哪怕是一点点形式上的改变，就可能带来非常大的收益。

  随着锂电池的迅猛发展，电池组的运用也慢慢变得普及，尤其是广泛适用于移动电源、电动汽车、电动工具、无人机等领域。在这些领域，电池组往往有必要进行高速充放电和长时间使用。

  然而，由于锂电池本身的材料特性，决定了它充电不足会导致使用时间短，过充又易发生爆炸。这其中的重点是控制板，它要使用到一种芯片。可当时市面上并没有专用的芯片，大部分企业只能依靠进口通用的芯片，成本又高，可靠性又差。这种被动局面一度令很多企业束手无策。他们多希望有一种芯片能够既保证锂电池的安全问题，又能控制成本。

  莱克智能控制研发团队着手对电池包控制板芯片进行研究。他们深知，既然要解决芯片的成本和可靠性问题，就要有一套最优化的电池控制板管理解决方案。而芯片的集成度越高，所占空间越小，便越有利于电池组的整体设计，成本和可靠性也就更可控。

  所以，一开始研发团队就从结构上动了脑筋，将原有的MCU（即微控制器，是控制各个设备完成动作的关键芯片）和锂电池保护芯片合二为一，并将外围电路也收进去，相当于身兼两职，这在国内属于首创。

  带着这种创新思路，研发团队找到国内的一家芯片厂家，共同进行设计与研发。一年后，合二为一的思路得以落地实现。如此一来，控制板上的元器件数量立马减少了一半，不仅每个线美元，故障率也随之大幅度的降低了，可靠性当然也就大幅度提高了。

  在芯片二合一的基础上，研发团队又将软件进行了标准化，与芯片形成配合。在精简与统一中，将软硬件组合成了一个通用的标准件，最先用在莱克经典的魔洁系列吸尘器的智能控制中，后来其他无线吸尘器、洗地吸尘器的智能控制也都使用了这套通用的组合。

  这意味着，通用的标准件只要在一个产品上面可行了，再整体植入到别的产品中时就不需要再逐个去做测试，非常大地节省了时间和人力。莱克每年要开发100多种产品，如果按照常规来算，至少需要80个智能控制方面的人员，而莱克的智能控制研发部只用40多人就把这事儿搞定了。

  现在，莱克已经生产了几千万个电池包，芯片实现“零缺陷”，更没发生一起安全事故。倪祖根（莱克电气董事长）说：“其实，控制板集成芯片的创新，不见得技术有多难，只不过没有人想到，莱克是打破思维第一个想到的。”

  当我们习惯了“习惯”，就会慢慢固化心智中的认知边界，而忽略了内在的本质。创新，未必是无中生有，而只是要打破固化认知，哪怕是一点点形式上的改变，就可能带来非常大的收益。（杨光）